PCI Apogel® F

Produktbeschreibung

PCI Apogel® F ist ein Injektionsmittel aus dem Bereich der nachträglichen Bauwerksabdichtung und dient der Sanierung von feuchtem oder wasserbelastetem Mauerwerk durch gezielte Injektion. Anders als eine Wandfarbe wird das Material nicht gestrichen oder gerollt, sondern über zuvor gesetzte Bohrlöcher und eingebrachte Packer mit einer Injektionspumpe oder Kartuschenpistole in den Wandquerschnitt eingebracht, wo es je nach Rezeptur eine kapillarbrechende Sperrschicht bildet, Hohlräume verpresst oder Risse dauerhaft abdichtet. Je nach Produktbasis kommt PCI Apogel® F als Reaktionsharz, Silikatgel oder mineralische Injektionsschlämme zum Einsatz und deckt damit ein breites Spektrum an Schadensbildern ab – von der feinen Haarrissverpressung im Sichtmauerwerk bis zur durchgehenden Horizontalsperre gegen aufsteigende Feuchtigkeit über die gesamte Gebäudelänge.

Einsatzbereiche & geeignete Untergründe

Injektionsverfahren wie das mit PCI Apogel® F kommen überall dort zum Einsatz, wo eine nachträgliche Abdichtung notwendig wird, weil eine funktionierende Horizontal- oder Vertikalsperre fehlt, beschädigt oder durch Bauwerksbewegungen rissig geworden ist. Typische Einsatzgebiete sind Kelleraußenwände, Grundmauern, historische Bruchstein- und Ziegelwände sowie Gebäudesockel mit aufsteigender Feuchtigkeit. Geeignete Untergründe sind mineralische, saugfähige Mauerwerksarten wie Vollziegel, Kalksandstein, Naturstein (Bruchstein, Sandstein, Kalkstein), Mischmauerwerk sowie – je nach Produktbasis – auch Beton mit Rissen oder Fehlstellen. Entscheidend ist stets, dass das Mauerwerk ausreichend saugfähig ist bzw. das Injektionsgut in der Lage ist, in die vorhandenen Poren, Kapillaren und Fugen einzudringen; stark verdichtete, bereits abgedichtete oder sehr wenig poröse Bereiche sollten vorab per Probebohrung geprüft werden.

Bei drückendem Wasser (z. B. Kellerwände unterhalb des Grundwasserspiegels, ständig anstehende Feuchtigkeit an Lichtschächten oder Böschungsmauern) muss das Injektionsmittel dem vollen hydrostatischen Druck dauerhaft standhalten; hier kommen in der Regel schnell reagierende, wasserreaktive Reaktionsharze zum Einsatz, die auch bei aktivem Wasserzutritt noch zuverlässig abbinden. Bei nicht drückendem Wasser – etwa Bodenfeuchte, Spritzwasser oder kapillar aufsteigende Feuchtigkeit ohne anstehenden Wasserdruck – reicht häufig ein langsamer reagierendes System, das gezielt die Kapillaren verschließt und eine horizontale Sperrschicht gegen aufsteigende Mauerwerksfeuchte bildet. Die Bohrlochabstände richten sich nach Wanddicke, Mauerwerksart und gewähltem Verfahren: Bei einer klassischen Horizontalsperre werden die Bohrlöcher meist in ein bis zwei versetzten Reihen im unteren Wandbereich angeordnet, wobei die Löcher innerhalb einer Reihe so eng gesetzt werden, dass sich die Injektionskegel benachbarter Bohrlöcher überlappen und eine geschlossene Sperrschicht ohne Fehlstellen entsteht. Die exakten Bohrlochabstände, -winkel und -tiefen sind stets dem technischen Merkblatt bzw. der Verarbeitungsrichtlinie des jeweiligen Produkts sowie den anerkannten Regeln der Bautechnik (z. B. den einschlägigen WTA-Merkblättern zur nachträglichen Mauerwerksabdichtung) zu entnehmen.

Das Bohrlochraster – also der Abstand der Bohrlöcher zueinander und ihre Anordnung in ein oder zwei versetzten Reihen – ist neben der Wahl des Injektionsmittels der wichtigste Faktor für eine lückenlose Sperrschicht. In der Praxis werden die Bohrlöcher meist im gleichmäßigen Abstand über die zu sanierende Wandlänge verteilt, wobei sich benachbarte Injektionskegel im Wandquerschnitt überlappen müssen, damit zwischen zwei Bohrlöchern keine unbehandelte Fehlstelle verbleibt. Bei zweireihiger Anordnung werden die Löcher der oberen und unteren Reihe üblicherweise versetzt zueinander gesetzt (Zick-Zack-Muster), was die Wahrscheinlichkeit einer geschlossenen Sperrschicht zusätzlich erhöht, insbesondere bei inhomogenem oder stark gestörtem Mauerwerk. Das konkrete Bohrlochraster – Abstand, Anzahl der Reihen, Reihenversatz – richtet sich nach Wanddicke, Mauerwerksart und gewähltem Injektionsverfahren und wird in den einschlägigen WTA-Merkblättern zur nachträglichen Mauerwerksabdichtung sowie im technischen Merkblatt des jeweiligen Produkts konkretisiert.

In der Bausanierung wird die Injektion selten isoliert betrachtet, sondern ist Teil eines ganzheitlichen Sanierkonzepts gegen Mauerwerksfeuchte. Dazu gehören neben der horizontalen Injektionssperre gegen kapillar aufsteigende Feuchtigkeit häufig ergänzende Maßnahmen wie eine vertikale Abdichtung der erdberührten Außenwandflächen, eine funktionierende Dränage zur Ableitung von Oberflächen- und Sickerwasser sowie ein diffusionsoffener Sanierputz, der die im Mauerwerk verbliebenen Salze aufnimmt und die Wandoberfläche nach der Injektion wieder verputzfähig macht. Erst das Zusammenspiel dieser Maßnahmen führt zu einer dauerhaft trockenen Wand; die Injektion allein ersetzt bei stark salzbelastetem oder durchfeuchtetem Mauerwerk in der Regel nicht die Sanierputz- oder Dränagemaßnahme. Vor Beginn größerer Sanierarbeiten empfiehlt sich daher eine fachgerechte Bestandsaufnahme (Feuchte- und Salzmessung), auf deren Grundlage ein Fachplaner oder Abdichtungsfachbetrieb das passende Gesamtkonzept festlegt.

Eigenschaften & Vorteile

PCI Apogel® F vereint die typischen Merkmale professioneller Injektionsmittel zur Mauerwerksabdichtung:

Die am Markt verfügbaren Injektionsmittel basieren chemisch auf unterschiedlichen Systemen, die sich in Reaktionsverhalten und Einsatzschwerpunkt unterscheiden. Polyurethanharze (PU) reagieren beim Kontakt mit Wasser unter Ausbildung von Kohlendioxid, wodurch geschäumte Varianten ihr Volumen vergrößern und akute Wassereinbrüche schnell abdichten können, während ungeschäumte PU-Systeme eher für dauerhafte, formstabile Verpressungen eingesetzt werden. Epoxidharze zeichnen sich durch hohe mechanische Festigkeit und gute Haftung auch auf mineralischen Untergründen aus und werden bevorzugt dort eingesetzt, wo neben der Abdichtung auch eine statische Verklebung von Rissflanken gewünscht ist. Acrylatgele besitzen eine sehr niedrige Viskosität und eignen sich besonders für feinste Kapillarporen und Haarrisse. Silikatbasierte Systeme (Wasserglas) reagieren mit im Mauerwerk vorhandenen Ionen bzw. einem Reaktionspartner zu einem Kieselgel, das die Kapillarporen dauerhaft verschließt, ohne den Wasserdampfdiffusionswiderstand des Mauerwerks wesentlich zu erhöhen. Zementgebundene Injektionsschlämmen schließlich sind mineralisch, alkalisch abbindend und vor allem für größere Hohlräume und grobe Fugen konzipiert. Welche Chemie im jeweiligen PCI Apogel® F zum Einsatz kommt, ist dem technischen Merkblatt bzw. dem Sicherheitsdatenblatt zu entnehmen.

Verarbeitung & Anwendung

Bohrlöcher setzen

Vor der Injektion werden die Bohrlöcher gemäß dem gewählten Sanierkonzept gesetzt. Bei einer Horizontalsperre gegen aufsteigende Feuchtigkeit erfolgt die Bohrung meist schräg von der Wandaußen- oder Innenseite in einem flachen Winkel nach unten, sodass sich das spätere Injektionsgut über die gesamte Wanddicke verteilen kann; bei Vertikalabdichtungen oder Rissverpressungen wird häufig rechtwinklig zur Wandoberfläche gebohrt. Der Bohrlochdurchmesser richtet sich nach dem verwendeten Packertyp und ist der Verarbeitungsrichtlinie zu entnehmen. Die Bohrtiefe wird so gewählt, dass das Bohrloch je nach Verfahren bis kurz vor die gegenüberliegende Wandseite reicht, ohne diese zu durchschlagen, oder – bei zweiseitig zugänglichen Wänden – von beiden Seiten versetzt gebohrt wird. Nach dem Bohren werden die Bohrlöcher mit Druckluft oder einer Handpumpe von Bohrmehl und losem Material befreit, damit das Injektionsgut ungehindert in das offene Porensystem eindringen kann.

Zum Bohren kommt üblicherweise ein Bohrhammer mit geeignetem Steinbohrer oder Mehrzweckbohrer zum Einsatz; bei sehr hartem Naturstein oder Beton kann ein Diamantbohrsystem sinnvoll sein, um Ausbrüche am Bohrlochrand zu vermeiden. Während des Bohrens entstehendes Bohrmehl gibt bereits erste Hinweise auf die Beschaffenheit des Mauerwerks – feines, kompaktes Bohrmehl deutet auf dichtes Vollmaterial hin, während unregelmäßiger Bohrfortschritt mit spürbarem „Durchsacken“ des Bohrers auf Fugen, Risse oder Kiesnester im Wandinneren hindeutet, die beim späteren Materialbedarf zu berücksichtigen sind. Aus Gründen des Gesundheitsschutzes empfiehlt sich beim Bohren in mineralischem Mauerwerk eine Staubabsaugung oder zumindest das Tragen einer Atemschutzmaske, da Bohrstaub gesundheitsschädlichen Quarzstaub enthalten kann.

Packer einbringen

In die gereinigten Bohrlöcher werden anschließend Injektionspacker eingebracht – je nach System Schraubpacker aus Stahl oder Kunststoff, Einschlagpacker oder spezielle Injektionsdübel. Schraubpacker werden mit einem passenden Werkzeug bündig und dicht in das Bohrloch eingedreht, bis sie fest sitzen und keinen Rückfluss von Material zulassen; Einschlagpacker werden entsprechend eingetrieben. Der Packer bildet die Schnittstelle zwischen Bohrloch und Injektionspumpe bzw. -pistole und muss so fest sitzen, dass er dem Injektionsdruck standhält, ohne sich zu lösen. Erst wenn alle Packer einer Bohrlochreihe gesetzt und auf festen Sitz geprüft sind, beginnt die eigentliche Injektion.

Neben Schraub- und Einschlagpackern kommen bei schmalen Lagerfugen oder dünnen Wänden häufig sogenannte Flachpacker oder Blindpacker zum Einsatz, die auch bei geringem Bohrlochdurchmesser eine sichere Verbindung zur Injektionspumpe ermöglichen. Viele Packersysteme verfügen über ein integriertes Rückschlagventil, das ein Zurückfließen des bereits injizierten Materials verhindert und so den Aufbau eines gleichmäßigen Injektionsdrucks im Bohrloch unterstützt. Vor Beginn der eigentlichen Injektion wird der feste Sitz jedes Packers üblicherweise mit einer Handpumpe oder durch kurzes Andrücken geprüft (Dichtheitsprüfung), damit während der Injektion kein Druckverlust am Bohrlochmund auftritt. Bei besonders unregelmäßigem oder stark gestörtem Mauerwerk werden mitunter zusätzliche Kontrollpacker gesetzt, an denen der Injektionserfolg – also der Materialaustritt aus benachbarten Bohrlöchern – während der Verpressung visuell überprüft werden kann.

Material anmischen & injizieren

Die Reaktionskomponenten werden im vom Hersteller vorgegebenen Mischungsverhältnis unmittelbar vor der Verarbeitung mit einem Rührwerk oder über eine statische Mischeinrichtung der Injektionspumpe vermischt – bei Kartuschensystemen erfolgt die Vermischung automatisch beim Durchlaufen des Statikmischers. Die offene Verarbeitungszeit (Topfzeit) ist begrenzt und temperaturabhängig, angesetztes Material sollte daher zügig verarbeitet werden. Injiziert wird üblicherweise reihenweise von unten nach oben und von einem Wandende zum anderen, mit möglichst gleichbleibendem, kontrolliertem Druck über die Injektionspumpe oder Handkartuschenpistole. Der Injektionsvorgang an einem Packer gilt in der Regel als abgeschlossen, sobald an den benachbarten Bohrlöchern bzw. auf der gegenüberliegenden Wandseite Material austritt – dies zeigt, dass sich die Injektionskegel benachbarter Bohrlöcher überlappen und eine geschlossene Sperrschicht entsteht. Bei stark saugfähigem oder rissigem Mauerwerk kann eine zweite Injektion (Nachinjektion) erforderlich sein, um den vollen Porenraum zu sättigen.

Für die Injektion stehen je nach Produkt und Projektgröße unterschiedliche Geräte zur Verfügung: Für kleinere Mengen und punktuelle Rissverpressungen genügt häufig eine manuelle Kartuschenpistole mit Statikmischer, während für größere Sanierabschnitte motorisierte Injektionspumpen mit Manometer zum Einsatz kommen, die einen kontrollierten, gleichmäßigen Injektionsdruck über die gesamte Bohrlochlänge gewährleisten. Bei druckempfindlichem, stark porösem oder bereits geschädigtem Mauerwerk sollte der Injektionsdruck vorsichtig und schrittweise gesteigert werden, um ein unkontrolliertes Aufsprengen von Fugen oder eine Schädigung angrenzender Bauteile zu vermeiden; im Zweifel ist drucklos oder mit sehr niedrigem Anfangsdruck zu beginnen und der Druck erst langsam zu erhöhen, bis Material an den Nachbarbohrlöchern austritt. Bei zweikomponentigen Reaktionsharzen ist zudem auf das exakte, vom Hersteller vorgegebene Mischungsverhältnis von Harz- und Härterkomponente zu achten, da Abweichungen die Reaktionsgeschwindigkeit, die Endfestigkeit und das Aushärteverhalten des Materials beeinträchtigen können.

Aushärtung

Die Aushärtezeit hängt von der Produktbasis, der Umgebungstemperatur, der Materialfeuchte im Mauerwerk und dem Feuchtigkeitsangebot ab: Feuchtigkeitsreaktive Systeme härten durch Kontakt mit der im Mauerwerk vorhandenen Feuchtigkeit aus, chemisch härtende Systeme reagieren über die vorgegebene Reaktionszeit der beiden Komponenten unabhängig vom Feuchtegehalt. Während der Aushärtung sollte der behandelte Wandbereich nicht mechanisch belastet, gebohrt oder erschüttert werden. Die genaue Aushärtezeit sowie eventuelle Standzeiten bis zur Weiterverarbeitung, etwa bis zum Verputzen, sind dem technischen Merkblatt zu entnehmen.

Bei stark exotherm reagierenden Systemen, insbesondere geschäumten Polyurethanharzen, kann während der Reaktion eine spürbare Wärmeentwicklung auftreten – dies ist ein normaler Bestandteil der chemischen Reaktion und kein Hinweis auf einen Verarbeitungsfehler. Feuchtigkeitsreaktive Systeme reagieren umso schneller, je höher der Feuchtegehalt im umgebenden Mauerwerk ist, während bei sehr trockenem Untergrund die Reaktionszeit spürbar verlängert sein kann; hier empfiehlt sich gegebenenfalls eine gezielte Vorbefeuchtung gemäß Herstellerangabe. Bei niedrigen Temperaturen verlängert sich die Aushärtezeit grundsätzlich bei allen reaktiven Systemen, weshalb Verarbeitungs- und Umgebungstemperatur laut technischem Merkblatt eingehalten werden sollten.

Werkzeugreinigung

Pumpe, Kartuschenpistole, Statikmischer und Anmischgefäße sind unmittelbar nach der Verarbeitung zu reinigen, solange das Material noch nicht ausreagiert hat – ausgehärtetes Reaktionsharz lässt sich in der Regel nur noch mechanisch entfernen. Die Reinigung erfolgt mit dem vom Hersteller empfohlenen Reiniger bzw. bei wasserbasierten Systemen mit Wasser; Statikmischer und Packer sind meist Einwegteile und werden nach Gebrauch fachgerecht entsorgt. Schraubpacker aus Stahl können nach der Injektion und einer angemessenen Wartezeit häufig wiederverwendet werden, sofern sie rückstandsfrei gereinigt werden, bevor das Material darin aushärtet.

Bei motorisierten Injektionspumpen sind zusätzlich die Förderleitungen und Ventile gründlich durchzuspülen, da bereits kleine Materialreste beim nächsten Einsatz zu Verstopfungen oder ungleichmäßigem Materialaustrag führen können. Statikmischer sollten grundsätzlich nach jedem Kartuschenwechsel bzw. spätestens nach Ablauf der herstellerseitig angegebenen Verarbeitungszeit erneuert werden, da ein wiederverwendeter, teilweise ausgehärteter Mischer keine zuverlässige Durchmischung der Komponenten mehr gewährleistet.

Verbrauch & Mengenberechnung

Der Materialverbrauch bei Injektionsverfahren lässt sich – anders als bei Anstrichen mit flächenbezogenem Verbrauch in ml/m² – nicht pauschal angeben, weil er entscheidend von der Porosität und Beschaffenheit des Mauerwerks abhängt. Ein Vollziegel mit dichtem Gefüge nimmt deutlich weniger Injektionsgut auf als ein Bruchsteinmauerwerk mit großen Fugen, Hohlräumen oder Rissen. Für eine grobe Überschlagsrechnung vor der Bestellung kann folgende Formel als Orientierung dienen:

Benötigte Menge ≈ (Wandlänge in lfm ÷ Bohrlochabstand in m) × Anzahl der Bohrlochreihen × durchschnittliche Aufnahmemenge pro Bohrloch

Die durchschnittliche Aufnahmemenge pro Bohrloch ist dabei keine feste Größe, sondern hängt von Wanddicke, Porosität, Feuchtegehalt und Bohrlochtiefe ab und wird im technischen Merkblatt des jeweiligen Produkts als Richtwert-Spanne angegeben bzw. sollte vor größeren Sanierungsvorhaben per Probebohrung und Sättigungsprobe an einer repräsentativen Wandstelle ermittelt werden. Bei porösem oder stark gestörtem Mauerwerk mit Rissbildung, Kiesnestern oder offenen Fugen empfiehlt sich grundsätzlich eine großzügige Materialreserve, da diese Bereiche überproportional viel Injektionsgut aufnehmen können. Zusätzlich zum eigentlichen Injektionsmittel sind für die Mengenplanung auch Verbrauchsmaterialien wie Packer, Bohrer und ggf. Dübel entsprechend der Bohrlochanzahl einzuplanen. Bei größeren oder komplexeren Sanierungsvorhaben ist grundsätzlich eine fachplanerische Begleitung durch einen Sachkundigen für Bauwerksabdichtung bzw. einen Abdichtungsfachbetrieb empfehlenswert, um Bohrraster, Injektionsdruck und Mengenbedarf korrekt auf das vorhandene Mauerwerk abzustimmen.

Ein erster, praxisnaher Anhaltspunkt für die tatsächliche Porosität und Saugfähigkeit des zu sanierenden Mauerwerks lässt sich über eine sogenannte Sättigungsprobe gewinnen: An einer repräsentativen Stelle wird testweise injiziert, bis an den Nachbarbohrlöchern Material austritt; die dabei verbrauchte Menge liefert einen realistischen Richtwert für die Hochrechnung auf die gesamte Wandfläche. Auch die beim Bohren anfallende Bohrmehlmenge und -konsistenz kann erste Hinweise auf Materialdichte und mögliche Hohlräume liefern, ersetzt aber keine echte Sättigungsprobe. Da Mauerwerk in der Praxis selten homogen ist – Fugen, Mörtelnester, Risse und unterschiedliche Steinarten innerhalb derselben Wand sind die Regel –, sollte bei der Mengenplanung grundsätzlich eine ausreichende Reserve oberhalb der rechnerisch ermittelten Menge eingeplant werden, insbesondere bei Bruchstein-, Naturstein- oder Mischmauerwerk mit unbekanntem Fugenanteil. Bei sehr inhomogenem oder von außen nicht einsehbarem Mauerwerksaufbau (z. B. mehrschaligem Mauerwerk mit Kernverfüllung) empfiehlt sich vor der endgültigen Bestellmenge zusätzlich eine Rücksprache mit einem Sachkundigen für nachträgliche Bauwerksabdichtung.

Varianten / Gebinde

PCI Apogel® F ist als 1 Stück erhältlich. Je nach Projektgröße reicht das Sortiment der PCI-Injektionsprodukte von kleineren Gebinden für Probeinjektionen, punktuelle Rissverpressungen oder kleinere Sanierabschnitte bis zu größeren Gebinden für die durchgehende Horizontal- oder Vertikalabdichtung ganzer Gebäudeseiten. Bei 2-Komponenten-Systemen sind Harz- und Härterkomponente im jeweiligen Gebinde im vorgegebenen Mischungsverhältnis aufeinander abgestimmt; das Gebinde sollte daher immer vollständig und im Originalverhältnis verarbeitet werden, da ein Nachdosieren einzelner Komponenten das Mischungsverhältnis und damit die Materialeigenschaften verändert. Mineralische Injektionsschlämmen werden dagegen häufig als werkseitig vorgemischte Sackware angeboten, die vor Ort lediglich mit der vorgeschriebenen Wassermenge angerührt wird. Passendes Zubehör – etwa Schraubpacker aus Stahl oder Kunststoff, Einschlagpacker, Injektionsdübel, Statikmischer oder eine Kartuschen- bzw. Injektionspistole – ist separat erhältlich und wird entsprechend der geplanten Bohrlochanzahl zusätzlich benötigt. Angebrochene Gebinde reaktiver Systeme sollten aufgrund der begrenzten Topfzeit möglichst in einem Arbeitsgang vollständig verarbeitet werden; für größere, mehrtägige Sanierabschnitte empfiehlt sich daher eine Aufteilung der Bestellung in mehrere kleinere Gebinde statt eines einzelnen Großgebindes.

Vergleich zu verwandten Produkten

Für die nachträgliche Mauerwerksabdichtung stehen grundsätzlich drei Produktfamilien mit unterschiedlichen Eigenschaften und Einsatzschwerpunkten zur Verfügung:

In der Praxis werden die drei Systeme häufig kombiniert: Zementinjektion zum Verfüllen grober Hohlräume und zur Vorabdichtung, gefolgt von einer feinporigeren Nachinjektion mit Reaktionsharz oder Silikatgel für die eigentliche Kapillarsperre. Welches System im konkreten Sanierungsfall das richtige ist, hängt von der Mauerwerksart, dem Schadensbild, der vorhandenen Wasserbelastung (drückend/nicht drückend) und der Zielsetzung (Rissverpressung, Horizontalsperre, Vertikalabdichtung) ab und sollte im Zweifel mit einem Abdichtungsfachbetrieb oder Sachverständigen abgestimmt werden. Für die Entscheidung zwischen den Systemen ist neben der Wasserbelastung auch die geplante Nachbehandlung relevant: Wird die injizierte Wand anschließend mit einem Sanierputzsystem versehen, sollte das Injektionsmittel diffusionstechnisch zum nachfolgenden Putzaufbau passen, damit die aufgenommene Restfeuchte und Salze weiterhin nach außen abgegeben werden können.

Sicherheit & Lagerung

Gebinde kühl, trocken und frostfrei lagern; die auf dem Gebinde angegebene Lagertemperatur sowie das Mindesthaltbarkeitsdatum sind zu beachten, da reaktive Komponenten bei Wärme, Frost oder nach Ablauf der Haltbarkeit ihre Verarbeitungseigenschaften verändern können. Angebrochene 2-Komponenten-Gebinde sollten zügig aufgebraucht werden, da die Komponenten nach Anbruch bzw. nach dem Vermischen nur eine begrenzte Topfzeit haben. Reaktionsharze und Härterkomponenten getrennt, gut verschlossen und von Zündquellen entfernt sowie außerhalb der Reichweite von Kindern aufbewahren. Angemischtes Restmaterial sowie leere, ausgehärtete Kartuschen und Packer sind entsprechend den örtlichen Vorschriften als Bauchemie- bzw. Sonderabfall zu entsorgen und gehören nicht in den Hausmüll oder die Kanalisation.

Während der Verarbeitung sollte der Arbeitsbereich gut belüftet und – insbesondere bei Arbeiten in geschlossenen Kellerräumen – zusätzlich mit einem Ventilator oder Gebläse durchlüftet werden, da sich Dämpfe reaktiver Komponenten sonst im Raum anreichern können. Essen, Trinken und Rauchen sind während der Verarbeitung von Injektionsharzen zu unterlassen; nach Abschluss der Arbeiten und vor Pausen sind Hände und ggf. weitere kontaminierte Hautstellen gründlich zu reinigen. Werkzeuge, Schutzausrüstung und Verpackungen sollten getrennt von Lebensmitteln und außerhalb der Reichweite von Kindern und Haustieren gelagert werden. Für den Transport größerer Mengen reaktiver Komponenten sind die jeweils geltenden Gefahrgutvorschriften zu beachten, sofern das Sicherheitsdatenblatt eine entsprechende Einstufung ausweist.

Häufige Fragen

Wird PCI Apogel® F gestrichen oder injiziert?

PCI Apogel® F wird nicht gestrichen, sondern über Bohrlöcher und Packer mit einer Injektionspumpe oder Kartuschenpistole in den Wandquerschnitt injiziert. Ein Anstrich mit Pinsel oder Rolle ist bei diesem Produkt nicht vorgesehen.

Was ist der Unterschied zwischen Injektionsharz, Silikatgel und Zementinjektion?

Reaktionsharze eignen sich für schnelle, belastbare Abdichtungen und Rissverpressungen, Silikatgel für feinporige Kapillarsperren gegen aufsteigende Feuchtigkeit, Zementinjektion für das Verfüllen grober Hohlräume und breiter Fugen. Details siehe Vergleichstabelle oben.

Kann PCI Apogel® F auch gegen drückendes Wasser eingesetzt werden?

Das hängt von der Produktbasis ab: Schnell reagierende, wasserreaktive Harze sind häufig auch bei drückendem Wasser geeignet, andere Systeme sind primär für nicht drückende Feuchtigkeit ausgelegt. Bitte die Angaben auf dem technischen Merkblatt beachten.

Wie tief und in welchem Winkel müssen die Bohrlöcher sein?

Bohrtiefe und -winkel richten sich nach Wanddicke, Mauerwerksart und gewünschtem Sanierziel (Horizontal- oder Vertikalabdichtung) und sind der Verarbeitungsrichtlinie bzw. den einschlägigen WTA-Merkblättern zu entnehmen.

Was ist ein Packer und wozu wird er benötigt?

Ein Packer ist ein Einsatzstück, das im Bohrloch fixiert wird und die Verbindung zur Injektionspumpe oder -pistole herstellt. Er sorgt dafür, dass das Injektionsgut kontrolliert und ohne Rückfluss unter Druck in das Mauerwerk eingebracht werden kann.

Welche Packertypen gibt es und worin unterscheiden sie sich?

Gebräuchlich sind vor allem Schraubpacker aus Stahl oder Kunststoff, die in das Bohrloch eingedreht werden, sowie Einschlagpacker, die eingetrieben werden; bei schmalen Fugen oder dünnen Wänden kommen zusätzlich Flach- bzw. Blindpacker zum Einsatz. Viele Packer verfügen über ein Rückschlagventil, das ein Zurückfließen des Injektionsguts während der Verarbeitung verhindert.

Wie lange dauert die Aushärtung?

Die Aushärtezeit hängt von Produktbasis, Temperatur und Feuchtegehalt des Mauerwerks ab und ist dem technischen Merkblatt zu entnehmen. Während der Aushärtung sollte der behandelte Bereich nicht mechanisch belastet werden.

Muss vor der Injektion eine Probebohrung erfolgen?

Bei größeren oder unbekannten Mauerwerksarten wird eine Probebohrung mit Sättigungsprobe empfohlen, um Porosität und tatsächlichen Materialbedarf realistisch einzuschätzen, bevor die gesamte Wand bearbeitet wird.

Kann PCI Apogel® F auch bei feuchtem Mauerwerk verarbeitet werden?

Feuchtigkeitsreaktive Systeme benötigen die im Mauerwerk vorhandene Feuchtigkeit sogar zur Aushärtung; ob und in welchem Umfang Feuchtigkeit für das jeweilige Produkt erforderlich oder unkritisch ist, regelt das technische Merkblatt.

Wie berechne ich den Materialbedarf für meine Wand?

Als Orientierung dient die Formel Wandlänge ÷ Bohrlochabstand × Anzahl Bohrlochreihen × durchschnittliche Aufnahmemenge pro Bohrloch; die genaue Aufnahmemenge sollte per Probebohrung oder anhand des technischen Merkblatts ermittelt werden.

Was ist der Unterschied zwischen einer Horizontalsperre und einer Vertikalabdichtung?

Eine Horizontalsperre wird durch eine Reihe injizierter Bohrlöcher im unteren Wandbereich erzeugt und unterbindet das kapillare Aufsteigen von Feuchtigkeit aus dem Erdreich in die Wand, während eine Vertikalabdichtung die erdberührten Außenflächen einer Wand gegen seitlich eindringende Feuchtigkeit und drückendes Wasser schützt. Beide Maßnahmen ergänzen sich häufig innerhalb eines Gesamtsanierkonzepts.

Muss nach der Injektion zusätzlich ein Sanierputz aufgebracht werden?

Bei stark durchfeuchtetem oder salzbelastetem Mauerwerk ist ein diffusionsoffener Sanierputz in der Regel sinnvoll, da er im Mauerwerk gebundene Salze aufnimmt und ein Abplatzen des Putzes durch Kristallisationsdruck verhindert. Ob im Einzelfall ein Sanierputzsystem erforderlich ist, hängt vom Zustand des Mauerwerks und dem Ergebnis einer vorherigen Feuchte- und Salzmessung ab.

Kann ich die Injektion selbst durchführen oder benötige ich einen Fachbetrieb?

Kleinere, punktuelle Rissverpressungen sind handwerklich versierten Heimwerkern mit geeignetem Werkzeug grundsätzlich möglich, während durchgehende Horizontal- oder Vertikalabdichtungen an tragendem Mauerwerk aufgrund der Anforderungen an Bohrlochraster, Injektionsdruck und Sanierkonzept in der Regel einem Abdichtungsfachbetrieb vorbehalten bleiben sollten. Im Zweifel empfiehlt sich vorab eine fachliche Einschätzung.

Welche Werkzeuge und Geräte werden für die Verarbeitung benötigt?

Für die Verarbeitung werden üblicherweise ein Bohrhammer mit passendem Bohrer, eine Handpumpe zur Bohrlochreinigung, geeignete Packer, eine Injektionspumpe oder Kartuschenpistole sowie persönliche Schutzausrüstung (Handschuhe, Schutzbrille) benötigt. Die konkrete Geräteausstattung richtet sich nach Projektgröße und gewähltem Injektionsverfahren.

Woran erkennt man, dass die Injektion erfolgreich war?

Ein zuverlässiges Indiz für eine geschlossene Sperrschicht ist der Materialaustritt an den benachbarten Bohrlöchern bzw. auf der gegenüberliegenden Wandseite während der Injektion, da dies die Überlappung der einzelnen Injektionskegel anzeigt. Der langfristige Sanierungserfolg lässt sich zusätzlich über eine Feuchtemessung des Mauerwerks im zeitlichen Verlauf nach der Maßnahme überprüfen.

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